地下数百米深处，没有矿工，但机器轰鸣；在办公室里点击鼠标，采煤机就开始工作……这不是科幻小说，而是中国煤炭开采行业正在发生的智能化转型。当煤炭行业告别“扛在肩上的人”时，智能化渗透到煤炭开采、洗选、运输的全过程。走进中煤天马智能控制实验室，研发人员坐在电脑前，选择了流程模板，界面立即加载了完整的煤炭开采流程。 “这是一个‘煤矿开采触摸屏编辑过程’。”这些动作色块，与俄罗斯方块游戏中的类似，实际上是地下设备的“动作指令”。 ”中煤煤业天马智控实验室负责人辛华东告诉记者，调整过程短则三天，长则一周。煤炭开采过程，编写代码，更改程序。现在，只需拖动模块并选择像积木一样的模板，只需几分钟即可完成。摄像头屏幕上，大块煤炭被AI算法自动识别并标记，界面上弹出“大块煤炭堵塞”的警告。采煤机运行速度实时降低，破碎机“启动”指示灯亮，相关数据同时刷新。在内蒙古鄂尔多斯市东胜区泊江海子镇泊江海子煤矿，工人点击地面综合控制中心操作台前屏幕上的启动按钮。井下采煤机响应启动，液压支架自动跟随采煤节奏前进。在实现高效开采的同时，也改善了工人的工作环境。 “变成矿工们去的时候都穿着黑衣服下到了矿井，但现在他们却盯着办公室的屏幕。我们有一个由五人组成的团队来管理整个工作面。我们使用了很多，但现在我们需要了解艺术品。和电力团队。 “我们一直把无监督煤炭开采的梦想作为长期的价值追求。在这个过程中，我们解决了三个问题。”中国煤炭工业天马智控党委副书记田成金表示。一、设备协调问题以往存在各设备通讯不均匀、协调控制故障率高、动作不充分等问题。遵循明智的计划是很困难的。采煤过程实现运动精准、平稳；二是地质适应匹配问题，地表地质条件变化较大，不同煤层条件的控制逻辑和控制过程不同； t第三是效率问题。过去，需要程序员在每个项目现场进行定制化编程，流程变更较多，无法实现高效挖矿。该基础技术涵盖了薄煤层、中厚炭质煤层、高采高、煤顶放顶等不同条件的工作面，服务了上百个矿井。目前，该技术已走出矿山，借助人工智能扩展到智能制造、自主智能控制等领域。 “通过‘少人’甚至‘无望’作业，从源头上降低井下事故风险；依靠‘流程引擎’实现精准控制，如采煤机自主调速、泵站‘按需启停’等，有效避免设备空转和能源浪费。”赵军 淮河能源韦斯设备信息化副总工程师滕煤电集团表示。